1. Configuración inadecuada de los parámetros del proceso de soldadura fuerte
Una temperatura de soldadura excesivamente alta o un tiempo de mantenimiento prolongado provocarán escurrimiento del metal de aportación de soldadura y erosión del material base, lo que provocará el adelgazamiento de los bordes de las aletas y la formación de poros. Por el contrario, una temperatura insuficiente o un tiempo de mantenimiento inadecuado impiden la fusión completa del metal de aportación y degradan su fluidez, dando lugar a juntas incompletas y costuras de soldadura discontinuas.
2. Problemas en el montaje de componentes y holgura de montaje.
Cuando la holgura del conjunto supera los 0,06 mm, el efecto capilar no funciona correctamente, el metal de aportación para soldadura fuerte no puede penetrar completamente ni llenar el espacio de la junta, y se forman huecos internos. Una holgura demasiado pequeña o un contacto demasiado apretado dificultarán la infiltración del metal de aportación para soldadura fuerte, lo que fácilmente provoca defectos locales de falta de adherencia-.
3.Defectos en la combinación de materiales y limpieza de superficies.
Se forma una densa película de óxido en la superficie de la aleación de aluminio. Con un punto de fusión alto y una humectabilidad deficiente, la película de óxido no se puede eliminar completamente antes de soldar o no se puede inhibir con un fundente insuficientemente activo, lo que eventualmente causa pseudo{1}}soldadura y fugas. La contaminación por aceite residual y la humedad de la superficie se vaporizarán a temperatura elevada, lo que inducirá defectos en los poros y acelerará la oxidación local de la unión. En términos de compatibilidad de materiales, si tanto las aletas como las placas de separación adoptan aleaciones de aluminio de bajo-punto de fusión-, es probable que se produzca un colapso estructural. bajo temperatura de soldadura fuerte; Si se utilizan aleaciones de alto-punto de fusión-para ambos componentes, se producirá una fusión y una fluidez deficientes del metal de aportación de soldadura fuerte.
4. Defectos de carga en accesorios y hornos
La presión de sujeción desigual es un factor crítico que provoca fugas en la soldadura fuerte. Una fuerza de sujeción insuficiente o una deformación del accesorio durante el proceso de soldadura dará como resultado el aumento de los espacios de ajuste locales entre los componentes y un contacto deficiente en las superficies de las juntas, lo que impide aún más la infiltración y el llenado efectivos del metal de aportación de soldadura, induciendo así defectos de fuga.
El calentamiento desigual causado por una desviación significativa del campo de temperatura dentro del horno de soldadura también contribuye a las fugas. Específicamente, algunas áreas del núcleo del radiador pueden sobrecalentarse debido a una distribución desigual de la temperatura, mientras que otras áreas no logran alcanzar la temperatura de soldadura fuerte requerida, lo que lleva a una fusión incompleta del metal de aportación de soldadura y a la formación de costuras de soldadura discontinuas o áreas sin soldar.
5. Defectos de diseño estructural
Una rigidez estructural insuficiente del núcleo del radiador es propensa a provocar grietas en las juntas de soldadura. En el caso de los núcleos de radiadores de gran-tamaño, se puede producir deformación bajo altas temperaturas de soldadura fuerte debido a su propio peso y al estrés térmico generado durante el proceso de calentamiento y enfriamiento. Esta deformación ejercerá una fuerza de tracción sobre las uniones soldadas, lo que provocará el inicio y la propagación de grietas y, en última instancia, provocará fugas.
La falta de coincidencia entre las tiras de sellado y las aletas en términos de rendimiento de expansión térmica es otra causa clave de las fugas posteriores a la-soldadura. Durante el proceso de soldadura fuerte y posterior enfriamiento, los coeficientes inconsistentes de expansión y contracción térmica entre las tiras de sellado y las aletas generarán tensión térmica interna en la interfaz de la junta. Cuando la tensión excede la capacidad de carga de la junta soldada, se forman grietas que destruyen el rendimiento del sellado y provocan fugas.
